En la industria que sea, ya sea de rubro automotriz, metal mecánica, alimenticia, química, etc., algo muy importante a tener en cuenta es la calidad de los productos y servicios.

¿Por qué es importante la calidad? Porque nos permite aprovechar los recursos al máximo, reduciendo los costos y aumentando la productividad. Si la capacidad de producción es de 100 unidades al día, y suponemos que cada unidad se vende a $1 (dependiendo de dónde lo leas puede ser un dólar, un peso, un euro, etc), al día tendríamos la capacidad de producir $100. Esto en el supuesto de que tengamos un 100% de calidad. Ahora, si de las 100 piezas, solo 90 cumplen con los estándares de calidad, entonces al día estaríamos dejando de ganar $10. Si lo anualizamos tenemos que al año dejamos de ganar $3,650. Pero eso solo es lo que dejamos de ganar por la mala calidad del producto, además a esto hay que sumarle que esas 10 piezas defectuosas hay que decidir si se desechan o si se retrabajan; ¿cuánto nos va a costar retrabajarlas?, ¿A qué hora vamos a retrabajarlas si tenemos la línea de producción ocupada al 100%?, ¿Cuántas piezas vamos a dejar de producir por retrabajar esas 10 piezas?, ¿Cómo puedo asegurar que esas 10 piezas retrabajadas van a cumplir con el estándar de calidad? Estadísticamente el 10% del producto me está saliendo malo, lo que significa que de esas 10 piezas que se retrabajaron, 1 me va a volver a salir mala. Y esa pieza, ¿la voy a volver a retrabajar? Al final podemos entrar a un ciclo infinito del que parece no haber escapatoria, donde las piezas rechazadas se van acumulando y no se ve la luz al final del túnel.

Afortunadamente sí hay escapatoria de este ciclo, en realidad hay muchas escapatorias. El objetivo del juego se llama “Encuentra la causa raíz”. Si podemos encontrar la causa raíz de nuestro problema de calidad habremos dado un gran paso hacia la resolución del mismo. Una vez encontrada la causa raíz se debe hacer un plan de acción para corregir la causa, posteriormente verificar que el problema se resolvió y volver a repetir el ciclo con cualquier problema que se nos presente. Hay muchas herramientas que podemos utilizar para encontrar la causa raíz de un problema. Las más comunes son las llamadas “7 Herramientas Básicas de Calidad” Estas herramientas nos van a ayudar a tener una mejor comprensión de nuestro proceso, identificar las variables que afectan nuestras salidas, obtener datos relevantes, encontrar correlaciones entre variables, priorizar y finalmente controlar el proceso  para evitar futuros problemas.

Vamos a hacer una revisión rápida de estas herramientas y en futuras entradas del Blog veremos más a detalle cada una de ellas con ejemplos prácticos y plantillas que puedes utilizar para implementarlas hoy mismo. Con ustedes, las famosas y valiosas “7 Herramientas Básicas de Calidad”

1. Diagrama de Flujo

2. Hoja de verificación

3. Histograma

4. Diagrama de Ishikawa (Causa Efecto)

5. Diagrama de Pareto

6. Diagrama de Dispersión

7. Gráficas de Control

Diagrama de Flujo

Es un diagrama de bloques donde plasmamos todo el proceso de producción del producto en cuestión. La idea es separar el proceso en el mayor número de pasos posibles, entre más detallado el diagrama de flujo, tendremos mejor comprensión del mismo. El objetivo es conocer a fondo cómo funciona el proceso para que te sea más fácil identificar dónde se puede estar generando la falla de calidad.

Hoja de verificación.

Esta hoja de verificación es una tabla sencilla donde los operadores o supervisores van anotando datos del proceso con una frecuencia predefinida. Esto nos ayuda a ver cómo se comporta el proceso y tener datos numéricos para hacer un análisis estadístico posterior. Si se tienen rangos de aceptación definidos para las variables a documentar, también sirve como un control de tal manera que si se detecta un dato fuera de la tolerancia se procede a activar un plan de acción definido, ya sea parar y ajustar la máquina, cambiar la materia prima, etc.

Histograma.

El histograma nos sirve para tener una idea gráfica de los datos que se recabaron en la hoja de verificación. Esta herramienta nos dice qué tanto se repiten ciertos valores y nos permite ver de forma gráfica el comportamiento de nuestro proceso. Se pueden hacer hojas de verificación en forma de histograma que facilitan la visualización de los datos en tiempo real por el operador de la línea de producción.

Diagrama de Ishikawa.

El diagrama de Ishikawa, diagrama de pescado o diagrama de causa y efecto, como comúnmente se le conoce, nos sirve para hacer un mapa gráfico de todas las posibles causas de nuestros dolores de cabeza. Si se tiene más de un defecto por pieza, se recomienda hacer un diagrama para cada defecto ya que las causas de dos defectos independientes tienen causas independientes. Para llenar nuestro diagrama de Ishikawa consideramos 6 tipos de causas, que son lo que comúnmente se llaman las “6M”, estas son: Materiales, Mano de obra, Maquinaria, Método, Medición y Medio ambiente. En materiales vamos a listar todos los materiales que se usan para la producción del producto en cuestión y listamos las características de cada material que pudieran afectar la calidad del producto. En la Mano de obra vamos a listar a las personas que están involucradas directamente en la fabricación y vamos a evaluar si están bien capacitadas y si tienen su entrenamiento completo. En el caso de la Maquinaria se enlistan todas las condiciones de operación de la máquina, se revisan sus mantenimientos preventivos y correctivos y se revisa desgaste de las partes que influyen directamente en la calidad del producto. En el caso del método, vamos a revisar que todas las instrucciones, procedimientos, estándares, ayudas visuales, etc. Estén bien documentadas y actualizadas de tal manera que el operador siempre tenga la información a la mano para tomar las decisiones correctas. Por parte de la Medición vamos a asegurarnos que la forma en la que se está midiendo sea la correcta, que los equipos de medición estén funcionando correctamente, que tengan una calibración vigente y que la persona que está midiendo tenga el entrenamiento correcto para esta medición, esto se puede medir mediante un Gage R&R que revisaremos en otra ocasión. Por último se tiene que tomar en cuenta también el Medio ambiente, ¿la temperatura ambiental influye en la calidad? ¿la humedad del ambiente le afecta a tu producto? Una vez que se han enlistado todas las posibles causas es hora de comenzar a trabajar en la verificación.

Diagrama de dispersión.

Un diagrama de dispersión nos ayuda a verificar si hay una correlación directa entre una causa y un efecto o defecto en este caso. En este momento es cuando debemos recurrir a los datos que se capturaron en la hoja de verificación. Supongamos que tenemos un defecto de baja resistencia de un acero y tenemos datos de diferentes temperaturas a las cuales se procesa el acero. Simplemente graficamos los datos de posible causa (temperatura) en el eje X y los efectos (resistencia) en el eje Y. Para poder decir que sí existe una correlación entre ambas, buscamos que el coeficiente de correlación o la pendiente de la línea recta sea lo más cercana a 1 o -1 según sea el caso. Entre más cercano a cero, significa que no existe una correlación. Conforme nos acercamos al 1, significa que hay una correlación directa, es decir, al incrementar uno, incrementa el otro. Al acercarnos a -1 también hay una correlación, pero esta se llama correlación inversa, es decir, mientras una incrementa, la otra disminuye y viceversa.

Diagrama de Pareto.

Esta herramienta nos es muy útil para priorizar en caso de tener multiples fallos o características que no cumplen con la calidad. Para utilizarla se comienza por contabilizar los diferentes defectos que se tengan. Una vez contabilizados todos, se procede a ordenarlos del más frecuente al menos frecuente. Posteriormente se calcula el porcentaje que representa cada uno y se procede a calcular un porcentaje acumulativo, esto es el porcentaje del defecto en cuestión más todos los defectos que están arriba en la lista. Se procede a graficar las frecuencias en una gráfica de barras en el eje izquierdo y el porcentaje acumulativo en el eje derecho mediante una línea. Posteriormente se traza una línea desde el 80% en el eje izquierdo hasta encontrarse con la curva del porcentaje acumulado y se baja hasta el eje de los defectos. Así quedarían los defectos clasificados, del lado izquierdo están los que tenemos que atacar para solucionar el 80% de los rechazos totales y del lado derecho aquellos que en realidad no representan gran peso. Se recomienda empezar con el más frecuente y seguir hacia abajo, actualizando el Pareto frecuentemente para detectar si hay algún cambio en las prioridades.

Gráficas de Control.

Los gráficos de control nos permiten observar de manera gráfica el comportamiento de un proceso a lo largo del tiempo. Es muy útil para verificar si el proceso es estable, se ve rápidamente si hay algún dato o punto fuera de control. Sirve también para ver tendencias, si los últimos 20 datos están dentro de la especificación pero se observa una tendencia a la baja, se puede establecer un plan de acción para revertir esa tendencia y reaccionar preventivamente antes de que se presente un problema más grave.

Aplicando estas 7 Herramientas Básicas de Calidad es mucho más fácil mantener un proceso bajo control y detectar problemas antes de que sucedan mediante hojas de control, histogramas y gráficos de control. En caso de que suceda un problema, se tienen datos de la hoja de verificación disponibles para hacer un análisis rápido y detectar rápidamente la causa raíz mediante el diagrama de flujo, diagrama de Ishikawa y diagramas de correlación. Y finalmente, el diagrama de Pareto nos sirve para enfocarnos en lo más importante primero. Ahora que ya conoces las 7 Herramientas no dudes en empezar a aplicarlas hoy mismo, verás cómo te ayudarán enormemente.

Si tienes algún problema y crees que te puedo ayudar, contáctame y juntos encontraremos la solución.

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